Ультразвуковой метод получил широкое распространение из-за сравнительной простоты применения и надежности. В основе метода-способность волн отражаться от препятствий, по размеру бОльших чем половина длины волны.

При помощи данной технологии определяют степень износа труб в магистральных трубопроводах и иных узлов и механизмов. Особенно широкое распространение УЗК-оборудование получило в нефтегазовой, химической, авиационной, машиностроительной отрасли и в сфере ЖКХ.

Дефектоскопы применяются и в лабораторных, и в полевых условиях. Технология отлично себя зарекомендовала при диагностике котлов и прочих установок, работающих под действием высоких температур, давления и агрессивных сред. Проверка возможна даже в отношении изделий со сложной геометрией.

К недостаткам ультразвукового контроля относят, прежде всего, ограниченность информации о дефекте сварного соединения. Кроме того, при исследовании металлов, имеющих крупнозернистую структуру, возникают сложности, обусловленные сильным рассеянием и затуханием волн. Наконец, для выполнения диагностики нужно позаботиться о предварительной подготовке шва.

Впрочем, ультразвуковой метод контроля имеет намного больше преимуществ, чем изъянов.

· Универсальность. Технология подходит для работы с чугуном, медью, аустенитными и легированными сталями. Ультразвуковые дефектоскопы отлично справляются с выявлением пор, непроваров, трещин, расслоения, несплошностей, свищей, коррозии, провисаний, инородных включений и пр. Диагностика доступна для плоских, продольных, кольцевых, тавровых швов, стыков и т.д.

· Высокая скорость проверки, точность и достоверность результатов.

· Безопасность для персонала.

· Возможность безостановочной эксплуатации исследуемого объекта или его отдельной части.

· Сохранность проверяемой конструкции и материала.